1 引言

  良好的涂膜外觀(guān)需要穩定的工藝技術(shù)支持，工藝參數的變化將直接影響到車(chē)身質(zhì)量的好壞，夏季高溫生產(chǎn)中的車(chē)身質(zhì)量問(wèn)題是困擾目前眾多廠(chǎng)家的一大難題，如何在工藝參數變化的過(guò)渡階段生產(chǎn)出良好的產(chǎn)品，需要對夏季高溫季節所出現的各種質(zhì)量問(wèn)題提前防范和控zhi，以下是對夏季易發(fā)質(zhì)量問(wèn)題的各方面見(jiàn)解和控zhi方法。

  2 夏季油漆施工常見(jiàn)缺陷防范

  2.1  桔皮

    定義：涂膜表面呈現出1mm以上類(lèi)似桔皮狀的波紋稱(chēng)為桔皮。

    產(chǎn)生原因：

    1)、涂料的粘度偏高，涂膜中所使用的流平劑或溶劑不當。

    2)、噴槍與被涂物距離較遠，涂膜較薄，地才粗糙不平。

    3)、噴涂中油漆吐出量較小或噴涂壓力低造成的油漆霧化不良。

    4)、車(chē)身在噴涂中噴房溫度較高，涂料中流平劑未按噴房溫度升高變化進(jìn)行增加慢干劑，造成涂料中溶劑揮發(fā)較快。

    5)、涂料晾干時(shí)間較短。

    防范措施：

    1)、在夏季高溫噴涂過(guò)程中，要根據噴房溫度變化適當的降低油漆粘度或增加油漆中高沸點(diǎn)溶劑。

    2)、調整噴槍距，一般要求噴槍與被涂物距離在20～750px/s，并適當增加油漆涂膜厚度。

    3)、油漆壓力控zhi在4～6bar之間，并對自動(dòng)機噴涂參數及手工噴槍調整到良好狀態(tài)。

    4)、一般晾干時(shí)間控zhi在5～10min。

    5)、底材打磨平整。

    補救方法：

    1)噴涂后及時(shí)檢查車(chē)身涂膜狀況，發(fā)現涂膜出現桔皮時(shí)，現場(chǎng)采用臨時(shí)人工進(jìn)行補漆，并上報給工藝人員進(jìn)行調整工藝參數。

    2)、對桔皮的部位進(jìn)行打磨拋光或對桔皮處打磨重新噴涂烘干。

  2.2  針 孔

    定義：油漆車(chē)身噴涂后漆膜在烘干的過(guò)程當中，漆膜表面已干燥成形，但涂膜內部由于助劑繼續揮發(fā)，透過(guò)初步干燥的漆膜表面形成的針狀小孔或像皮革毛孔狀的小孔稱(chēng)為針 孔。

    產(chǎn)生原因：

    1)、噴房溫度較高，噴涂后的涂膜表面干燥較快。

    2)、車(chē)身噴涂后晾干過(guò)急，烘干室的升溫區升溫過(guò)快。

    3)、涂料中所選用的流平劑、溶劑不當。

    4)、被涂物底材有小孔未打磨，未噴中涂填平就直接噴涂面漆。

    5)、涂料中含有水分。

    防范措施：

    1)、觀(guān)察噴涂后涂膜干濕狀況，適當增加流平劑。

    2)、按工藝要求調整烘干溫度，要求烘干爐升溫曲線(xiàn)平穩上升。

    3)、選用合適的流平劑或溶劑。

    4)、車(chē)身底材按要求進(jìn)行打磨平整，噴涂中涂油漆后再?lài)娡棵嫫帷?/span>

    5)、加強油漆進(jìn)貨檢驗，油漆調配、循環(huán)、使用的過(guò)程當中注意涂料中不能含有水分。

    補救方法：

    1)、采用濕式或干式的圓打磨方法去除底漆表面針 孔后再重新噴涂中涂面漆，干燥后的面漆車(chē)身可打磨拋光。

  2.3 流掛、下沉、流淌

    定義：涂層表面存在過(guò)多涂料在被涂物的垂直面和邊緣固化并牢固附著(zhù)的現象稱(chēng)為“流掛”，涂裝完畢到干燥期間涂層局部垂流，呈厚度不勻的半圓狀、波紋等現象稱(chēng)為“下沉”，被涂物表面涂料大面積淤積的現象稱(chēng)為“流淌”。

    產(chǎn)生原因：

    1)、噴槍與被涂物距離太近，噴槍移動(dòng)速度太慢，一次性噴涂過(guò)厚。

    2)、噴涂氣壓過(guò)低，噴幅小，噴槍出漆量大。

    3)、所用稀釋劑與涂料不配套，涂料中高沸點(diǎn)溶劑含量多，油漆粘度過(guò)低。

    4)、噴房風(fēng)速不在工藝范圍內;環(huán)境溫度過(guò)低。

    5)、濕碰濕噴涂中晾干時(shí)間較短。

    6)、噴涂不均勻，涂膜厚處表干慢，如其下部薄極易形成流掛。

    防范措施：

    1)、嚴格的按照工藝要求進(jìn)行噴涂，對于要求較高的涂膜可以分為多道噴涂，每道噴涂需要晾 干一下再進(jìn)行下一道噴涂。

    2)、做好噴qiang調整，保證噴涂設備處于正常狀態(tài)。

    3)、檢查涂料的粘度及噴涂氣壓處于正常工藝范圍。

    4)、提高噴漆室的溫度在要求范圍內，對風(fēng)速進(jìn)行測量確保風(fēng)速符合要求。

    5)、選用正確的稀釋劑。

    6)、在噴涂時(shí)確保被涂表面清潔。

    補救方法：待涂膜烘干后，用細砂紙對流掛處進(jìn)行濕打磨并對其拋光，對流掛較大處用刮刀刮平，再對流掛處打磨至無(wú)流痕并重新噴涂烘干。

  2.4 色差

    定義：噴涂后的車(chē)身目視或用色差儀測量后出現色相、明度、純度與標準色板有差異的現象。

    產(chǎn)生原因：

    1)、涂料批次間存在差異現象。

    2)、噴涂中噴槍清洗不干凈出現混色或串色。

    3)、底漆與面漆配套不當，烘干時(shí)出現過(guò)烘烤現象。

    防范措施：

    1)、加強油漆進(jìn)廠(chǎng)檢驗，油漆色差檢驗嚴格按照公司標準執行。

    2)、實(shí)施工藝檢查，嚴格按照作業(yè)指導書(shū)進(jìn)行操作。

    3)、按要求優(yōu)化面漆各顏色與中涂的配套關(guān)系，色差無(wú)問(wèn)題后進(jìn)行固化。

    補救方法：現場(chǎng)噴涂中出現色差后及時(shí)進(jìn)行補漆，色差嚴重時(shí)，則應用細砂紙打磨后，重新噴涂烘干，并用標準板比對或用色差儀進(jìn)行測量，確保車(chē)身色差符合要求。

  2.5 縮孔、抽縮、魚(yú)眼

    定義：由于被涂物表面存在的或混入涂料中的異物(如油、水、硅硐等)影響，油漆不能均勻附著(zhù)，產(chǎn)生抽縮而露出被涂面，或涂膜坑洼不平的現象稱(chēng)為縮孔。露面積較大且不規則的稱(chēng)為抽縮，俗稱(chēng)“發(fā)笑”;呈圓形(直徑多為0.1～2mm)的稱(chēng)為縮孔;在圓孔內有顆粒的稱(chēng)為“魚(yú)眼”。

    產(chǎn)生原因：

    1)、員工操作前未洗凈雙手，穿戴的工作服，手套等不干凈，存在污染源現象。

    2)、被涂物表面被蛙硐、水、油、肥皂、清潔劑等殘漬污染。

    3)、員工在調漆時(shí)或噴涂工具設備不潔凈以及輸氣管不潔凈，導致污染物混入油漆中。  

    4)、所用油漆表面張力偏高，流平性差，油漆自身的抗縮孔性差。

    防范措施：

    1)、員工操作前清潔雙手，所穿工作服要求整潔干凈。

    2)、確保被涂物表面無(wú)污染，出現污染后應及時(shí)清潔，確保壓縮空氣清潔、無(wú)油、無(wú)水。

    3)、確保涂裝環(huán)境清潔，空氣中應無(wú)塵埃、油霧和漆霧等漂浮。

    4)、涂裝用設備、工具、輸漆管及生產(chǎn)用輔助材料等不能帶有導致產(chǎn)生縮孔有害物質(zhì)，尤其是有機硅化合物。

    補救方法：

    1)、打磨至底材去除活性污染物，露底的需要補底漆，然后再補面漆烘干。

  2.6 露底

    定義：油漆膜厚不足或油漆的遮蓋力差，能見(jiàn)到底色的現象。

    產(chǎn)生原因：

    1)、油漆在使用前未充分攪勻導致色漿沉淀或所用油漆的遮蓋力差。

    2)、助劑選用不當，油漆的施工粘度偏低。

    3)、未按照工藝要求進(jìn)行多道噴涂或單層漆膜不足。

    4)、底漆和面漆的顏色差異較大。

    防范措施：

    1)、在使用前漆料應充分攪拌，選用合適的稀釋劑，加強油漆材料檢驗，選用遮蓋力強的涂料。

    2)、按工藝要求噴涂，并達到工藝要求的單層膜厚。

    3)、提高噴涂操作熟練程度，謹慎操作。

    4)、合理配套底漆和面漆顏色，淺顏色的底漆配套淺色面漆，深色底漆配套深顏色面漆。

    補救方法：濕膜發(fā)現露底后及時(shí)補漆遮蓋，干膜發(fā)現后需要打磨重新噴涂至烘干。

  2.7 發(fā)花

    定義：涂膜表面的顏色不均勻，出現斑紋、條紋和色相雜亂的現象。

    產(chǎn)生原因：

    1)、油漆中的顏料分散不良或兩種以上的色漆混合得不充分，溶劑的溶解力不足或施工粘度不適當。

    2)、涂膜厚度不勻，厚膜處使涂膜中的顏料產(chǎn)生里表對流。

    3)、噴涂技術(shù)不良。未按照噴涂三原則(噴涂距離、噴涂速度、圖樣搭接寬度)操作。

    防范措施：

    1)、選用分散性和互溶性良好的顏料。

    2)、選用適當的溶劑，采用符合工藝要求粘度及膜厚。

    3)、調配復色漆時(shí)應使用同一類(lèi)型的油漆，較好用同一廠(chǎng)家生產(chǎn)的同一類(lèi)型油漆。

    4)、運用良好的噴涂技術(shù)。噴霧圖樣搭接的寬度應保持一定，前后搭接程度為you效噴霧的1/4-1/3。

    補救方法：車(chē)身噴涂面漆后濕膜中出現發(fā)花現象，待漆面稍晾干后，使用正確的噴涂技術(shù)再?lài)娡恳坏烂嫫幔娓珊筌?chē)身出現發(fā)花后應進(jìn)行打磨修補面漆至烘干。

  2.8 光澤不良、低光澤

    定義：光澤0~100μm的波紋，即涂層干燥后沒(méi)有達到應有的光澤或涂裝后不久涂層出現光澤下降、霧狀朦朧現象。

    產(chǎn)生原因：

    1)、沒(méi)有按夏季和冬季使用稀釋劑，樹(shù)脂的混溶性差。

    2)、被涂面粗糙，被涂物對油漆的吸收量大，且不均勻。

    3)、噴涂前被涂物表面污染。

    4)、由于噴涂氣壓過(guò)高或油漆粘度低，使霧化過(guò)度。

    5)、噴漆室的排氣不良或空氣流向不當，使噴霧回落至已噴好的表面上或補漆造成。

    防范措施：

    1)、正確使用夏季或冬季品質(zhì)良好的稀釋劑，提高稀釋劑揮發(fā)速度。

    2)、噴漆前徹底平整、清潔被涂物表面。

    3)、正確掌握噴涂技術(shù)，調試好噴漆氣壓和油漆的施工粘度。

    4)、確保噴漆室的排氣適當和干燥的溫度。

    5)、注意噴涂順序，確保噴涂膜厚均勻，減少?lài)娡科犰F的回落附著(zhù)。

    補救方法：讓涂膜干固透徹，并拋光打磨，使光澤重現。

  2.9 鮮映性不良

    定義：代 biao100μm~2mm之間的波紋，具體表現為鮮映性、影像深度、是漆膜表面影像的清晰度，是與涂膜的平滑性和光澤依存的性質(zhì)，是表示涂膜外觀(guān)裝飾性能之一，鮮映性不良就是涂層的裝飾性差。

    產(chǎn)生原因：

    1)、被涂物表面的平整度差，表面粗糙，打磨砂紙粗活打磨精度不夠。

    2)、所選用油漆的流平性差或本身光澤、細度不達標，鮮映性不良。

    3)、涂裝環(huán)境差，涂層表面產(chǎn)生顆粒或光澤不足。4)、噴涂時(shí)油漆霧化不良，涂面的桔皮嚴重。

    5)、涂層的厚度不足，豐滿(mǎn)度差。

    防范措施：

    1)、提高表面準備和整平打磨工序精度，使被涂面平整光滑。

    2)、選用流平性好、細度和光澤良好的油漆。

    3)、改善涂裝環(huán)境，高裝飾性涂裝應在清潔無(wú)塵的噴涂室和干燥場(chǎng)所進(jìn)行，高裝飾噴房空氣潔凈度一般使用“激光離子分析儀”進(jìn)行測量，潔凈度標準一般按2.83L/min 中塵埃控zhi在：1～5μm≤50000個(gè);6～10μm≤10個(gè);10μm以上為零。

    4)、選用霧化性能好的噴槍?zhuān)莆照_的噴涂技術(shù)和施工粘度，使油漆達到良好的霧滑性。

    5)、高裝飾性涂層一般多采用多涂層涂裝體系，增加涂層厚度，以提高涂層的豐滿(mǎn)度和平滑性。

    補救方法：如涂層干固后，經(jīng)打磨、拋光鮮映性不良，則需選用鮮映性更優(yōu)的修補面漆重噴涂。

  2.10 砂紙紋、打磨痕

    定義：車(chē)身經(jīng)過(guò)面漆噴涂烘干后，涂層表面仍能看到砂紙打磨紋影響外觀(guān)的現象，涂膜表面留下的較深紋狀痕跡為打磨痕。

    產(chǎn)生原因：

    1)、所選用砂紙型號與油漆面不配套。

    2)、打磨工具的狀況不良。

    3)、車(chē)身在打磨時(shí)局部用力過(guò)猛或用單指打磨。

    4)、面漆膜厚不足時(shí)常會(huì )顯現“打磨痕”。

    5)、涂層表面未干透。

    防范措施：

    1)、選擇適當的砂紙型號，一般電泳涂膜使用400#水砂紙，中涂選用800～1000#水砂紙，面漆使用1500～2000#水砂紙進(jìn)行打磨修飾。

    2)、及時(shí)維護使用工具，選用良好的設備。

    3)、車(chē)身在打磨時(shí)使用手掌打磨。

    4)、提高面漆噴涂膜厚至工藝范圍內。

    5)、涂層干透后再打磨。

    補救方法：噴涂中發(fā)現砂紙紋應在及時(shí)進(jìn)行補漆遮蓋，且不可補漆過(guò)厚，干膜發(fā)現后應打磨后重新噴涂至烘干。

  3 結語(yǔ)

    對于涂裝車(chē)身常見(jiàn)油漆缺陷需要提前防范，生產(chǎn)部門(mén)要建立可實(shí)施的長(cháng)效管理體系，以提高生產(chǎn)效率。